
Литые блоки (шкивы) для дноуглубительных работ являются ключевыми грузонесущими и направляющими компонентами на дноуглубительных судах (таких как фрезерно-всасывающие и грейферные земснаряды), в основном используемыми для направления и поддержки стальных тросов и цепей, выдерживающими огромные ...
Литые блоки (шкивы) для дноуглубительных работ являются ключевыми грузонесущими и направляющими компонентами на дноуглубительных судах (таких как фрезерно-всасывающие и грейферные земснаряды), в основном используемыми для направления и поддержки стальных тросов и цепей, выдерживающими огромные нагрузки натяжения тросов, абразивный износ и коррозию в морской воде, чья надежность напрямую влияет на безопасность и эффективность операций по позиционированию судна и его перемещению.
С точки зрения классификации, они в основном подразделяются на направляющие блоки, опорные блоки и неподвижные блоки, конструктивно представляя собой крупные колесообразные отливки с канавками для троса и подшипниковыми узлами.
В качестве основного материала предпочтительно используется высокая марганцовистая сталь (ZGMn13), поскольку при интенсивном ударном воздействии и высоком давлении она проявляет эффект "деформационного упрочнения (наклепа)", при котором поверхностная твердость резко возрастает, становясь чрезвычайно износостойкой, в то время как сердцевина сохраняет высокую вязкость, эффективно предотвращая хрупкое разрушение. Для условий с меньшими ударными нагрузками также применяется легированная литая сталь (например, ZG35CrMo) для достижения более высокой прочности.
Трудности литья сосредоточены в крупных шкивах из высокомарганцовистой стали. Их конструкция массивна, после заливки затвердевание происходит медленно, что может привести к крупнозернистой структуре, выделению первичных карбидов по границам зерен, что серьезно снижает вязкость и износостойкость. Необходимо строгое проведение "водозакалки" — то есть нагрева до области однофазного аустенита с последующей быстрой закалкой в воде — для растворения карбидов и получения однородной переохлажденной аустенитной структуры, что придает ей высокую вязкость. Этот процесс предъявляет крайне высокие требования к контролю температуры и равномерности охлаждения; при неправильном выполнении существует высокий риск возникновения трещин или несоответствия характеристик.